模内热切系统真实工作原理

通常，塑料零配件注射成型工艺后，材料头和产品通过浇口连接，工人需要对浇口进行修整处理，劳动强度大，教口修整不美观。

目前的解决方法是在开模时从桌面挤出斩首大刀切断浇口，这两种方法是开模后进行切割，由于塑料蒸发制冷，切割后的浇口面不干净，产品品质不提高，仍然需要多次用手工作业切割，使浇口变平，非常费力。

模内热切是模塑料在开模前剪切或切断教口、模塑料在开模后实现零配件分离的模具注射自动化过程。

简单来说，模内热切是塑料零配件的材料头和产品的自动分离技术。典型的模内热切系统由以下大部分组成

微型超高压气缸

高速高压手术刀

超高压顺控操纵系统

辅助零配件

模内热切模具的优点

模内热切模具目前在世界各工业发达国家和地区应用极为广泛。这主要是因为模内热切模具具有以下特征

1.模内浇口分离自动化，降低对人的依赖

传统的模塑料开模后，产品与教口相连，需要在两个工序中进行人工剪切分离。模内热切模具将浇口分离提前到开模前，消除后工序，有利于生产自动化，减少对人的依赖。

2.减少产品人为质量的影响

在模内热切模具成形过程中，浇口分离的自动化保证了教口分离部位的外观一致性，结果表明，零配件质量一致，但传统的人工分离浇口工艺不能保证浇口分离部位的外观一致性。因此，市场上很多高品质的产品都是用模内热切模具生产的。

3.降低成型周期，提高生产稳定性

模内热切成形的自动化，避免了生产过程中的无谓人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证了质量的一致性，在产品的大规模生产过程中优于以往的模具。

模具热模具的缺点

与以往的模具相比，a型有很多优点，但模具用户也需要知道a型的缺点。概括起来，有以下几点

1.模具成本上升

模内热切零配件比较昂贵，模内热切模具的成本大幅增加。由于产品附加值低，产品产量不高，对于模具厂商来说，经济上不划算。对许多发展中国家的模具用户来说，模内热切系统价格偏高是影响模内热切模具广泛应用的主要问题之一。

2.模内热切模具制作工艺设备要求高

模内热切模具需要精密加工机械保证。模内热切系统与模具的整合与合作要求极为严格。否则，模具在生产过程中会出现许多重大问题。如果模具油缸安装孔的平面加工粗密封不封油，油缸就不能动，如果斩首大刀和油缸芯的配合不良，斩首大刀就会粘连，无法生产等。

3.操作维护复杂

与模内热切模具相比，模内热切模具的操作维护较为复杂。错误操作容易破坏模内热切零配件，不能生产，招致巨大的经济损失。对于模内热切模具的新用户，积累使用经验需要很长时间。

模内热切应用的主要技术重要性

成功的模内热切模具应用项目工程需要多个环节来保障。其中最重要的是三个技术因素

1.切刀精度的控制

在"a"模具应用中，斩首大刀精度的控制极为重要。许多制造过程中出现的产品质量问题直接由控制a系统的斩首大刀加工精度引起。

开模后产品与材料无法分离的问题、产品毛刺严重的问题、产品的浇口定无法切断的问题等。如果发生这种问题，只能提高斩首大刀加工精度。

2."A"斩首大刀公差和斩首大刀组装工艺

在模内热切系统模具的正常生产中，由于斩首大刀需要反复往复动作，因此根据塑料的不同，采取不同的组装公差和组装工序。否则，斩首大刀可能会粘连，斩首大刀无法恢复，塑料流入斩首大刀和模具的组装间隙，导致斩首大刀跳动。对于这样的问题，只能寻找专业有经验的模内热切厂商提供专业的解决方案。

3."A"模具方案的正确设定修订

对金属模具行业来说，提供正确的修订方案发挥着半劳动倍数的作用。模内热切供应商应根据产品为材料提供最佳的设置修订方案。否则，会出现气缸力不足、斩首大刀持续切断产品、斩首大刀恢复不顺畅等一系列问题。