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模内热切系统的基本原理

发表时间:2025-05-20 10:20

模内热切.jpg

模内热切系统是一种在注塑成型过程中实现浇口与产品自动分离的先进技术,其基本原理基于精密的机械控制、液压驱动和时序管理,通过在模具内部完成浇口切割,显著提升生产效率和产品质量。以下从系统组成、工作流程和技术优势三个维度详细解析其基本原理:

一、系统组成

模内热切系统主要由以下核心部件构成:

  1. 微型超高压油缸:作为动力源,提供高压油驱动切刀运动,实现精准切割。

  2. 高速高压切刀:直接作用于浇口,在塑料未完全固化时完成切割,确保断面平整。

  3. 超高压时序控制系统:根据注塑工艺需求,精确控制切刀的顶出时间、行程和回退时机,确保切割动作与注塑周期同步。

  4. 复位弹簧:在切割完成后,推动切刀和油缸复位,为下一次循环做准备。

二、工作流程

模内热切系统的工作流程与注塑成型周期紧密配合,具体步骤如下:

  1. 模具闭合与信号触发

    • 注塑机开始生产时,模具闭合并触发行程开关。

    • 行程开关将信号传递给时序控制器,启动切割流程。


  2. 切刀顶出与浇口切割

    • 时序控制器根据预设参数,输出高压油推动油缸活塞。

    • 油缸带动切刀顶出,在塑料仍处于软体状态时完成浇口切割。


  3. 切刀复位与开模准备

    • 在模具开模前2秒,时序控制器泄压,油缸压力归零。

    • 复位弹簧推动切刀和油缸复位,确保模具顺利开模。


三、技术优势

模内热切系统通过自动化切割和精密控制,解决了传统工艺中的诸多痛点,具体优势包括:

  1. 提升生产效率

    • 单件成型周期缩短50%(例如电子外壳成型时间从12秒减少至6秒),设备利用率提高40%。

    • 支持多腔模具设计与自动化取出系统无缝衔接,实现“注射-保压-分离-顶出”全流程自动化。


  2. 提高产品质量

    • 浇口断面平整度达0.01mm级,消除人工修剪导致的毛边、缺口等问题。

    • 适用于高透明件(如光学透镜)和精密医疗器件(如导管接头),确保产品外观和性能一致性。


  3. 降低人工与材料成本

    • 单产线减少5-10名修剪工,年省人工成本约50万元。

    • 减少废料产生,年省材料费约30万元。


  4. 支持复杂工艺需求

    • 最小浇口设计达0.3mm,满足消费电子、汽车传感器等微型化需求。

    • 支持更大浇口设计(如扇形浇口宽度增加30%),降低模温10-15℃,解决变形、缩痕等传统难题。


四、应用场景

模内热切技术广泛应用于汽车、电子、医疗器械和包装等行业,尤其适用于以下场景:

  • 高附加值产品:如医疗器械,通过1-2年即可收回技术投资成本。

  • 多腔模具生产:实现高效、精准的浇口分离,提升整体产能。

  • 精密制造领域:满足光学透镜、精密医疗器件等对产品一致性和外观的高要求。



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